一、產(chǎn)生氣孔的原因:
1.澆注時(shí)氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型,是形成氣孔缺陷的主要根源。
2.由于澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,造成澆注前沿將氣化殘留物包挾在金屬液中,再次氣化形成氣孔。
3.模具的透氣性低,型腔內(nèi)氣體及殘留物不能及時(shí)排除,形成氣孔。
4.澆注速度不合理產(chǎn)生斷流、閃流,卷入空氣而生成氣孔。
5.澆注溫度控制不檔,未氣化分解殘留物來(lái)不及到冒口而凝固在鑄型中形成氣孔。
二、消除氣孔缺陷的方法
1.選擇透氣性好的模具。
2.合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng) 槽體采用無(wú)橫澆道的階梯形澆注系統(tǒng),槽體頂部設(shè)置補(bǔ)縮、集渣一體的暗冒口,利用均衡凝固技術(shù)及周界商法使冒口達(dá)到補(bǔ)縮、集渣的功能,實(shí)現(xiàn)槽體順序凝固,避免氣孔產(chǎn)生。
3.控制適宜的澆注溫度 當(dāng)澆注溫度高時(shí),金屬液熱作用充分,模殼的澆注溫度夏季為1580℃左右,冬季為1620℃左右。蠟?zāi)5臒峤猱a(chǎn)物為液態(tài),會(huì)堵塞涂料層氣隙,熱解產(chǎn)物排除受阻,型腔內(nèi)形成反壓力,充型流動(dòng)性因此下降,生成氣孔幾率很高。
4.合理的澆注位置 當(dāng)澆注位置確定后,能否鑄出合格鑄件,取決于內(nèi)澆口的引入位置。確定內(nèi)澆口位置的原則是:充型順利,均勻上升,*,氣化充分。內(nèi)澆口的形狀應(yīng)做成開(kāi)放式,長(zhǎng)度適宜,不產(chǎn)生噴濺,從而消除冷隔,阻止氣孔的產(chǎn)生。
5.合理的澆注速度澆注過(guò)程中不許斷流和閃流 澆注過(guò)程中不允許斷流、閃流發(fā)生,一旦直澆道裸露在空氣中,在負(fù)壓作用下空氣進(jìn)入型腔形成氣孔缺陷,使鑄件成為廢品。
只有掌握了工藝特性,合格的模具、合理的澆注系統(tǒng)、控制好溫度以及澆注的速度等,來(lái)減少和控制氣孔的發(fā)生。