DGP自平衡型鍋爐給水泵是在吸收消化*進技術，由本公司科技人員與高校、科研單位聯(lián)手經多年研發(fā)的創(chuàng)新產品，其典型特點表現于在結構上*取消傳統(tǒng)的用于平衡軸向力的平衡盤系統(tǒng)，依靠葉輪對稱布置自動平衡軸向力，這一創(chuàng)新使得多級泵運行具節(jié)能高效、平穩(wěn)可靠、運行成本大大降低優(yōu)勢。

該系列泵是普通多級鍋爐給水泵的替代品，其高效區(qū)寬、汽蝕性能好、運行平穩(wěn)、易損件少，可靠性大大提高，用戶維修成本大

產品概述
DGP自平衡型鍋爐給水泵是在吸收消化*進技術，由本公司科技人員與高校、科研單位聯(lián)手經多年研發(fā)的創(chuàng)新產品，其典型特點表現于在結構上*取消傳統(tǒng)的用于平衡軸向力的平衡盤系統(tǒng)，依靠葉輪對稱布置自動平衡軸向力，這一創(chuàng)新使得多級泵運行具節(jié)能高效、平穩(wěn)可靠、運行成本大大降低優(yōu)勢。
    
該系列泵是普通多級鍋爐給水泵的替代品，其高效區(qū)寬、汽蝕性能好、運行平穩(wěn)、易損件少，可靠性大大提高，用戶維修成本大大降低，從而降低泵的使用運行成本。
    
DGP型泵用于熱力發(fā)電廠次高壓鍋爐給水泵，也適用于工廠或城市高壓給排水。輸送介質溫度為-20度-160度。
 

型號意義：
例：DG 150 - 100×10 (P) 
DG——表示臥式多級鍋爐給水泵
150——表示設計點流量為150m3/h
100——表示設計點單級揚程為100m
10——表示級數為10級
P——表示自平衡型
 

性能范圍
中低壓泵
泵吸入、排出口徑 40-200mm
流量Q=3.75-335m3/h
揚程H=92-760m
電機功率N=7.5-500kw

次高壓泵
泵吸入、排出口徑 65-200mm
流量Q=17.4-336m3/h
揚程H=280-1110m
電機功率N=75-1250kw

執(zhí)行標準
GB/T 5657-95《離心泵技術條件（Ⅲ類）》
JB/T 1051-93《多級清水離心泵型式及基本參數》
GB/T 13006《離心泵、混流泵、軸流泵、氣蝕余量》
GB/T 13007《離心泵效率》
GB/T 3216-2005《回轉動力泵水力性能驗收試驗1級和2級》
 

技術特性
<1> 新結構：具有對稱布置的葉輪轉子部件，各級對稱葉輪所產生的軸向力相互抵消，無需采用平衡盤結構就能實現泵腔內巨大軸向推力的自動平衡；
<2> 新技術：*的節(jié)流、減壓裝置，奇數級平衡裝置；
<3> 高效率：葉輪、導葉流道對中性好，不會隨平衡盤的磨損、轉子部件前移而出現效率明顯下降；沒有平衡水的泄漏，減少了容積損失，提高了泵的效率，比普通D型泵效率平均高1%~2%；
<4> 良好汽蝕性能：具有良好的汽蝕性能，部分型號泵首級葉輪采用雙吸結構；
<5> 機封強可靠性：泵啟、停時轉子部件沒有軸向竄動，工作時沒有軸向脈動，克服了一直困擾多級泵的機封可靠性差這一難題；
<6> 應用廣泛：取消了小間隙平衡盤，比普通D型泵更適應于介質性質更為惡劣的場合；
<7> 高可靠性：取消了zui易出故障的平衡盤，可靠性大大提高，維護次數減少，維護成本降低；
<8> 軸向力峰值低：軸向力只有普通D型泵的一半，對泵的干擾影響大大降低，剛性大大提高；
<9> 維護成本低：采用精密鑄造、*的節(jié)流、減壓裝置起到輔助支承作用，泵振動、噪音大大降低，使用壽命長；
<10> 泵熱脹（冷縮）均勻對稱性好：泵上下、左右熱脹（冷縮）均勻，對稱性好。
 

結構說明
   DG(P)型泵系臥式平衡型結構離心泵，為單級多戲結構，其吸入口在進水段上為垂直方向，吐出口在出水段上垂直向上，用拉緊螺栓將泵的進水段、中段、出水段、次級進水段聯(lián)成一體，揚程高低可增減泵的級數實現。
    1、水泵的主要零件：進水段、中段、出水段、次級進水段、正導葉、反導葉、正葉輪、反葉輪、軸、節(jié)流、減壓裝置，檔套、軸承體、過渡管等；
    2、轉子由裝在軸上的正葉輪、節(jié)流減壓裝置、反葉輪、軸套、軸承檔套等零件組成；軸承采用“固-游式”干油潤滑結構，驅動端采用圓柱滾子軸承，末端采用角接觸球軸承；
    3、泵的工作室由進水段、中段、出水段、次級進水段、正導葉、反導葉、過渡管等組成；
    4、泵的進水段、中段、出水段之間的密封面均采用密封膠或“O”型圈密封，轉子部分與固定部分之間裝有密封環(huán)。導葉套等進行密封，當密封環(huán)和導葉套的磨損程度已影響泵的工作性能時應及時予以更換；
    5、軸的密封形式有機械密封盒填料密封兩種。泵采用填料密封時，填料環(huán)的位置安放要正確，填料的松緊程度必須適當，以液體能一滴一滴滲出為宜。泵各種密封元件裝在密封腔內，腔內要通入一定壓力的水，起水封、水冷或水潤滑作用。在軸封處裝有可更換的軸套，以保護泵軸；
    6、該系列泵通過彈性聯(lián)軸器或液力耦合器由原動機直接驅動。從原動機方向看，泵為順時針方向旋轉。
    （電機常規(guī)配置為Y系列電機。）

泵的裝配
    泵的裝配順序一般與拆卸順序相反。裝配質量好壞直接影響泵的正常運行，并影響泵的使用壽命和性能參數。裝配時應注意以下幾點：
    1、應保護好零件的加工精度和表面粗糙度，不允許有碰傷、劃傷等現象，作密封用的二硫化鉬要干凈，緊固螺釘和螺栓應受力均勻；
    2、葉輪出口流道與導葉進口流道的對中性是依各零件的軸向尺寸來保證，流道對中性的好壞直接影響泵的性能，故泵的尺寸不能隨意調整；
    3、泵裝配完畢后，在未裝填料前，用手轉動泵轉子，檢查轉子在泵中是否靈活，軸向竄動量是否達規(guī)定要求；
    4、檢查合格后壓入填料，并注意填料環(huán)在填料腔的相對位置。

泵拆卸進應注意的事項
1、按停車順序停車；
2、泵殼內液體（包括冷卻水）應放掉；軸承部件是稀油滑潤時，應放掉潤滑油；
3、拆去妨礙拆卸的附屬管路，如平衡管、水封管等管路和引線；
4、拆卸應嚴格保護零件的制造精度不受損傷，拆卸穿桿的同時應將各中段用墊塊墊起，以免各中段止口松動下沉將軸壓彎。

泵的拆卸順序
1、卸下泵聯(lián)軸器后，擰下軸承壓蓋上的螺栓、進水段和軸承體的聯(lián)接螺母后，卸下前軸承體；
2、擰下軸上圓螺母并依次卸下軸承內圈、軸承壓蓋和擋圈；
3、將各中段用墊塊墊起，卸下穿杠螺母，卸下進水段，及進水段上的填料壓蓋、填料環(huán)、填料等；
4、依次卸下前級葉輪，平鍵、正導葉，正葉輪，末級正導葉，出水段，中節(jié)流、減壓裝置；
5、依次卸下末級反導葉、末級反葉輪、平鍵、反導葉、反葉輪、后節(jié)流、減壓裝置，千萬注意正、反葉輪，導葉的方向和順序；
6、擰下次級進水段、尾蓋之間的螺母，將主軸，尾蓋、后軸承體部件取去；
7、擰下尾蓋、軸承體之間的螺母，卸下尾蓋上的填料壓蓋、填料環(huán)、填料等；
    8、擰下后軸承壓蓋上的螺栓，將軸承，小圓螺母，軸承蓋依次卸下；
    9、采用滑動軸承的泵，其拆卸順序基本相同，僅在拆卸軸承部件時略有不同。

泵的安裝
    本型泵安裝時除滿足一般要求外，還應注意以下幾點：
    1、安裝泵的基礎平面應用水平儀找平。基礎水泥凝固后，應檢查底座和地腳螺栓孔是否松動；
    2、電機、泵和底座組裝后，應嚴格檢查泵軸和電機軸的同心度，保證兩軸心線在同一軸線上；
    3、電機和水泵組裝時，保證泵和電機兩聯(lián)軸器端面的軸向間隙值為3mm，該系列泵無軸向竄動；
    4、泵只能承受自身內力，不能承受任何外力，所以泵的吸入管路和壓出管路應有各自的支架，以免將泵壓壞。

泵的啟動、運行和停機
啟動
    1）泵啟動前應轉動泵轉子，檢查轉子是否靈活；
    2）檢查電機轉向是否與泵轉向*；
    3）打開泵吸入閥（如果裝有吸入閥時），關閉泵出口管路閘閥及壓力表旋塞，使泵內充滿液體，或用真空系統(tǒng)排除吸入管路和泵內空氣；
    4）檢查泵和電機聯(lián)接螺栓的松緊程度和泵周圍的安全情況，使泵處于準備起動狀態(tài)；
    5）起動電機，待泵運轉正常后，打開壓力表旋塞，慢慢開啟泵出口閘閥，直到壓力表指針指到所需壓力為止（按出口壓力表讀數控制泵給定的揚程）。

運行
    1）該泵軸向力靠泵自身平衡，故無平衡水管；為保證泵正常運行，回水管不允許堵塞；
    2）在開車和運行過程中，必須注意觀察儀表讀數，軸承溫度、填料漏水和溫度及泵的振動和聲音等是否正常，如發(fā)現異常情況，應及時處理；
    3）軸承溫升變化反映了泵的裝配質量，軸承溫升不得高于環(huán)境溫度35℃，軸承的zui高溫度不得高于75℃；
    4）泵在運行期間應定期檢查葉輪、密封環(huán)、導葉套、軸套、節(jié)流、減壓裝置等零件的磨損情況，磨損過大時應及時更換。

停機
    1）停機前應先關閉壓力表旋塞，慢慢關閉出口閘閥，待出口閥關閉完畢后再停電機，泵停穩(wěn)后再關閉泵的吸入閥（如果裝有吸入閥時）；
    2）如泵*停用，將泵的進水段，出水段，次級進水段下方放水螺塞全部卸下，放掉余水，將泵拆卸清洗上油，包裝保管。

工作原理
   葉輪通過泵軸在電動機的帶動下旋轉，對液體作功，使其能量增加，從而使所需數量的液體經泵的進水段、正葉輪、正導葉、中段、出水段的水平出水口、過渡管、次級進水段、反導葉、出水段的垂直出水口后，將液體*的送出。

優(yōu)點：高效區(qū)寬，氣蝕性能好，運行平穩(wěn)，易損件少，可靠性大大提高，用戶維修成本大大降低，從而降低泵的使用運行成本。

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