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　　三一集團總裁唐修國曾說：“混凝土機械、挖掘機械、起重機械等產品的齊頭并進，依托的是三一擁有*的全產業(yè)鏈模式。”作為產業(yè)鏈中的一環(huán)，三一車身公司不但為集團各主打產品生產駕駛室等重要零部件，還建立了一套完整的從模具業(yè)設計、鈑金沖壓、電泳涂裝到箱柜、覆蓋件成品制作的配套服務體系，為主機產品的生產保駕護航。從本期起，將推出系列報道，為您講述被稱為企業(yè)發(fā)展“幕后功臣”的車身公司。
　　
　　綜合型模具專業(yè)團隊為主機產品提供保障
　　
　　2012年6月中旬，車身公司接到三一重機的一個:“有兩套模具在沖壓生產過程中出現(xiàn)了質量問題，大大影響了生產進度，情況比較緊急，請車身公司給予。”放下后，車身公司馬上委派技術人員趕往現(xiàn)場，這些技術人員憑借扎實的專業(yè)功底，迅速解決了問題，保證了生產。
　　
　　“這樣的例子很多，有需要幫忙修復模具的，有請教技術的，但更多的是提出為各主機公司設計、制作模具，乃至提供覆蓋件成品。”車身公司工藝裝備研究院成型所負責人說道。
　　
　　其實，車身公司這種模具專家形象在集團內早已深入人心，光環(huán)的背后是一支專業(yè)化且經(jīng)驗豐富的模具研發(fā)團隊，他們依靠行業(yè)內的模具CAE/CAD/CAM技術平臺，以及一系列*模具制造及鈑件加工設備，有力地保障了集團內各主機公司的生產制造。
　　
　　目前，這支的團隊已為集團各事業(yè)部開發(fā)了大、中、小型模具共計500多套，箱柜、覆蓋件等薄板件系列產品覆蓋了集團大部分主機產品。
　　
　　厚板成型實力走在*
　　
　　利用模具沖壓作為一種*的加工制造方法，具備高精度、高一致性、率及低消耗的特點，這些特點是其他加工制造方法所不能比擬的。因而，模具也被稱為“效益放大器”。
　　
　　為了將這一“放大器”的效益提升至zui高。車身公司加強研發(fā)，并在厚板成型這一行業(yè)內*的難度系數(shù)大、發(fā)展薄弱的領域，取得了重大進展。
　　
　　以泵車后支腿彎板為例，原采用多刀折彎工藝，成型過程中需反復校正，不僅耗費大量人工，且零件外觀有明顯的折彎壓痕，零件的一致性也難以保證。車身公司通過在厚板成型及回彈控制技術上的深入攻關，開發(fā)出了泵車支腿成型模具，從根本上解決了這一難題，而且產品的精細化水平和加工效率也得到了較大提升。
　　
　　事實上，為了滿足集團內部客戶的多樣化厚板成型需求，車身公司針對性地加大了新模具研發(fā)力度。“攪拌設備公司的攪拌罐原來用卷板成型，誤差超過20MM，為此，車身公司專門為其設計了兩套粉罐錐體模具，調試后誤差能控制在3MM以內。”成型所所長丁建華說道。
　　
　　模具化身降成本利器在集團內大展拳腳
　　
　　當前，工程機械行業(yè)急劇放緩，“開源節(jié)流、練好內功”日益成為各大企業(yè)的關鍵詞。而針對鋼材這一工程機械產品成本構成的主要部分，車身公司開發(fā)出來的一系列的余料沖壓落料模具派上了用場，該系列模具大大提高了鋼材的利用率，為公司節(jié)約了成本。
　　
　　以挖機駕駛室為例，一個駕駛室右側圍外板有近20KG的鋼材余料，當作廢鋼處理的話，收益不到30元，而利用模具，將余料加工成中挖駕駛室以及攪拌車工具箱上面的兩個零件，經(jīng)濟價值一下就翻了幾番。這種挖機駕駛室，如果按照年總產量8000臺計算，一年就可累計節(jié)約成本1000余萬元。車身公司此次改善活動也榮獲了2011年集團第二季度QCD改善二等獎。
　　
　　2011年至今，車身公司模具開發(fā)團隊針對量產的光割、數(shù)沖、剪板和折彎等小零件，開發(fā)了沖壓模具共110余套，大幅度降低了小零件的制造成本，同時還減輕了光割機等關重設備的負荷率。
　　
　　對于未來，這支模具明星隊伍滿懷信心，“我們將繼續(xù)夯實自身的模具優(yōu)勢，繼續(xù)擴大服務范圍，立志做實現(xiàn)集團千億目標的堅強后盾。”車身公司一位負責人說道。